Hidas Bálint 2025.02.03.
A munka keretein belül elkészült alkatrész egy 1989-es 2.generációs Honda CR-X klíma panel háza, melynek anyaga elfáradt, több helyen megrepedt, vagy eltört. A panel szétbontása után láthatóvá váltak a törött, deformált részek. Ez figyelhető meg a lenti képeken.
Több kisebb töréssel rendelkező panel ház
Az első lépés az alkatrész szkennelése volt, későbbiekben a szkennelés során felvett pontok adtak alapot a parametrikus CAD modell létrehozásához. A szkennelés egy automata forgóasztallal rendelkező strukturált fény alapú Einscan SP V2 típusú asztali szkennerrel lett elvégezve.
Az alkatrész színe fekete, így az nem ver vissza elegendő mennyiségű fényt a szkenner számára, ezért a szkennelés nem volt megvalósítható a felületre felvitt segédanyag nélkül. Számos erre a célra kifejlesztett anyag elérhető a piacon. Ebből a nagy kínálatból az AESUB-blue elnevezésű spray formában kapható segédanyag lett alkalmazva. A termék nagy előnye, hogy használatával egy vékony homogén fehér réteg vihető fel a szkennelendő tárgy felületére. Az anyag a felhordást követően pár órán belül elpárolog a felületről, így utólagos tisztításra nincs szükség. Felhordás előtt a felületről minden szennyeződés el lett távolítva, ezzel biztosítva a valós tárgyat minél jobban reprezentáló szkennelt állomány létrehozását.
A szkennelést követően megkaptam a valós alkatrészt reprezentáló hálómodellt, mely ilyen formájában nem volt alkalmas a nyomtatásra. A modellen számos részlet hiányos volt, valamint jelen voltak az eredeti alkatrészen is megfigyelhető törések, torzulások. Így egy teljesen új modell felépítésére volt szükség, melynek alapját a szkennelt állomány képezte.
Hálómodell
Ennek eredménye figyelhető meg a lenti képen. Ahol látható a nyers 3D model, valamit annak a háló modellel történő összehasonlítása.
Az elkészült modell, valamint annak összahasonlítása a hálómodellel
Ezt követően a modell átemelésre került a nyomtató saját szeletelő programjába. Ahol a képen látható módon lett elhelyezve. A nyomtatás mint a legtöbb esetben itt is egy Fromlabs Fuse 1 +30W-os SLS nyomtatón lett elvégezve. A technológia tökéletesen alkalmas erre a felhasználásra, hiszen az alkatrész viszonylag bonyolult, apró részletekkel teli geometriával rendelkezik.
Az alkatrész orientációja a nyomtató kamrában
A nyomtatást követően megkaptam a nyers nyomatoto, melyen további felületkezelésnek kellett alávetni, annak érdekében, hogy elérje végső megjelenését.
A nyers nyomat
Felületkezelés során az alkatrész alapozva, festve majd lakkotva lett, ezzel elérve az eredetivel azonos megjelenést, továbbá egy UV és karcálló felületet.
A bemutatott alkatrész jó példája, annak, hogy milyen alkalmazásokra célszerű használni az SLS technológiát. Az elkészült alkatrészen minden apró részlet jól kivehető, azok szilárdsága az alkalmazáshoz megfelelő. A technológia továbbá kellően pontos ahhoz, hogy összeszerelést követően a gombok megfelelően illeszkedjenek a helyükre, mozgásuk közben ne akadjanak.
Az elkészült alkatrész összeszerelés előtt és után
